經(jīng)過鄭州駒達(dá)耐火材料有限公司www.zzjdnc.com整理，現(xiàn)將粘土磚的主要生產(chǎn)過程匯集如下。
① 原料準(zhǔn)備主要是熟料的制備和結(jié)合粘土的制備。熟料的制備是將耐火粘土原料經(jīng)高溫煅燒制成熟料，然后經(jīng)破碎、篩分和粉碎制成各級顆粒料和細(xì)粉。結(jié)合黏土的制備是將粘土粗碎、干燥、細(xì)磨成粉及調(diào)漿。
粘土熟料粗碎成小于50mm以下的塊料，再粉碎成5〜2mm的各級骨料，篩上料進(jìn)入磨機(jī)磨成小于0.5mm細(xì)粉。結(jié)合粘土一般要經(jīng)過干燥，然后進(jìn)行粗碎、粉碎、細(xì)磨，磨成小于0.5mm的細(xì)粉，或與熟料制成混合細(xì)粉。
② 配料、混煉與成型以鍛燒的耐火粘土熟料為瘠性料，配以一定比例的結(jié)合粘土，制成混合料。混合料中熟料所占比例高，稱多熟料制品。此種制品體積穩(wěn)定性高，其他性質(zhì)也較好，但需經(jīng)強(qiáng)力成型。目前，多熟料磚是生產(chǎn)與應(yīng)用最廣泛的制品。混合料經(jīng)混煉或經(jīng)困料再混煉后成型。成型方法很多，但目前對多熟料制品多采用半干壓成型。成型方法及成型壓力對磚的致密度、結(jié)構(gòu)強(qiáng)度、抗渣性均有影響。
泥料的配比包括熟料、結(jié)合粘土、水和外加物之間的質(zhì)量配比和顆粒配比。結(jié)合粘土和水的加入量依成型方法的不同而異。可塑法成型的配比為：熟料：粘土為 (7〜5)：(3〜5)，水分16%〜20%；半干法成型的配比為：熟料：粘土為(9〜7)：(1〜3)，水分3.5%~8.0%。各種顆粒料按順序依次加入混煉設(shè)備中，加入各種結(jié)合劑制成均勻的泥料。
③ 干燥粘土磚磚坯含水量依成型方法而不同，半干壓成型，磚坯含水量低， 水分蒸發(fā)時(shí)幾乎不發(fā)生收縮，可快速干燥，或直接裝車入窯。含水較多的磚坯，可預(yù)先采用適當(dāng)?shù)淖匀伙L(fēng)干或熱氣加熱干燥，然后送入隧道窯。干燥過程控制的關(guān)鍵因素為干燥速度，應(yīng)以保證磚坯不變形、不開裂和具有一定強(qiáng)度為原則，控制最終進(jìn)入燒成窯內(nèi)的磚坯含水量在2%以下。
④ 燒成燒成的目的是將磚坯燒結(jié)，使其具有一定的外形尺寸、氣孔率與致密性，機(jī)械強(qiáng)度要高、體積穩(wěn)定性較好，耐火性能良好。
燒結(jié)過程中磚坯的基質(zhì)部分要發(fā)生一系列物理化學(xué)變化，在倒焰窯或隧道窯中進(jìn)行各種反應(yīng)。
燒成大致分為4個(gè)階段。
a.常溫至200℃此時(shí)升溫不宜過快，以防坯體開裂。在隧道窯中燒成時(shí)，前4 號車位溫度不應(yīng)超過200℃。
b.200〜900℃ 本階段升溫應(yīng)加快速度，以利于坯中有機(jī)物和雜質(zhì)的化學(xué)反應(yīng)進(jìn)行。在600〜900℃期間，應(yīng)在窯中保持較強(qiáng)氧化氣氛，避免出現(xiàn)“黑心”廢品。
c.900〜1380℃在高溫階段溫升應(yīng)平穩(wěn)，繼續(xù)保持氧化氣氛，使坯體受熱均勻，也要防止磚坯開裂。由于在1100℃以上高溫時(shí)，燒結(jié)收縮非常強(qiáng)烈，收縮率達(dá)5%，因此保持溫度梯度平緩，消除內(nèi)部應(yīng)力非常重要。
粘土磚的止火溫度一般要高于燒結(jié)溫度100〜150℃，如果所用燒結(jié)粘土的燒結(jié)溫度范圍較窄，則止火溫度適當(dāng)?shù)托?0〜100℃左右較適宜。粘土制品燒成溫度應(yīng)保證使結(jié)合粘土充分軟化，使其與熟料細(xì)粉及粗顆粒表層的反應(yīng)充分進(jìn)行，達(dá)到黏結(jié)熟料顆粒，使制品獲得合適的強(qiáng)度和體積穩(wěn)定的目的。燒成溫度一般在1250〜1350℃。如Al2O3含量高，則制品的燒成溫度應(yīng)適當(dāng)提高，大約在1350〜1380℃。燒成保溫時(shí)間一般為2〜10h，以保證制品中的反應(yīng)進(jìn)行充分，而且使制品表里質(zhì)量一致。
d.冷卻階段根據(jù)制品在冷卻段中的晶格變化，在1000℃以上高溫階段應(yīng)快速降溫，在1000〜800℃則應(yīng)減緩冷卻速度。實(shí)際上，在生產(chǎn)實(shí)際中，實(shí)際采用的冷卻速度不會(huì)對制品造成冷裂危險(xiǎn)。
粘土磚的生產(chǎn)工藝流程如圖1所示。
